（1）低压喷涂环境：腔室工作压力范围宽泛（0.5毫巴至300毫巴），适应多种材料工艺需求。
（2）高能等离子体输出：等离子体功率可达200kW，提供稳定且高焓值的射流，确保粒子动能充分释放。
（3）智能化运动控制：采用六轴数控机械手与精密夹具系统，支持复杂曲面零件的均匀喷涂，承载重量可达60kg。
（4）模块化真空系统：专为低压高流量气体设计，配备快速抽空与循环冷却功能，提升工艺效率。
（1）灵活工艺窗口：通过调节等离子体功率、气体流量及送粉速率，可准确控制涂层厚度（1微米至300微米），实现从薄致密层到厚柱状结构的多样化需求。
（2）预处理集成：喷涂前自动完成零件预热与电弧清洁，减少界面污染，增强涂层结合力。
（3）复合涂层能力：支持单一运行流程内连续喷涂不同材料，无需中断工艺，显著提升生产效率。
（1）PS-PVD（等离子喷涂-物理气相沉积）：通过气化原料粉末，沉积形成柱状晶结构，适用于热障涂层（100-300微米），防高温性能优异。
（2）PS-CVD（等离子喷涂-化学气相沉积）结合气态前驱体与等离子体能量，以高沉积速率生成类CVD薄膜（<10微米），兼具高纯度与均匀性。
（3）PS-TF（等离子喷涂-薄膜技术）优化射流速度与热焓参数，实现纳米级致密涂层，适用于精密器件表面强化。
（1）航空航天：涡轮叶片热障涂层、发动机部件防腐蚀层。
（2）能源装备：燃料电池双极板导电涂层、核反应堆部件防护层。
（3）医疗植入：人工关节防磨涂层、生物相容性表面改性。
（4）工业精密件：模具表面强化、半导体设备抗磨损涂层。
（1）零件装夹准备：将需涂装的零件装入刺夹具。
（2） 真空环境营造：关闭传送室门，抽真空至初始真空度。
（3）惰性气体回填：达初始真空后，充入高纯氩气至工作压力。
（4）工艺腔室衔接：打开连接传送室与主腔室的闸阀。
（5）核心涂装处理：零件进主腔室，传送部件预热，进行零件的 T/A 清洗和涂层沉积。
（6）零件转移交接：完成涂装的零件移交至空中返回部分。
（7）腔室隔离封闭：零件转出后，关闭连接主腔室与传送室的闸阀。
（8）冷却与压力恢复：闸阀关闭后，启动冷却循环系统，对零件降温；回填传送室至大气压力。
（9）零件卸载完成：传送室压力正常后，手动或用装载机卸下零件。
（1）装载模式：半自动或全自动工件装载，适配批量生产与定制化需求。
（2）过程监控：集成在线光谱仪与热成像仪，实时监测涂层质量与工艺稳定性。
（3） 扩展功能：可选配预热腔室、多轴联动机械手及定制化喷涂枪头。
